pevná osa-homemade

pila, laser, vodni paprsek, freza, flexa, elektroeroze, vyjiskrovanim… zalezi jen jake vybaveni bude mit dilna v ktere to chces nechat delat :) a od toho se odviji i sirka rezu, ale lisi se to i u jednotlivych pil, nekdo ma list 2mm, nekdo 1,5mm apod… nejtenci rez bude mit imho laser a vodni paprsek, to jsou ale drahe metody. Jsem ti moc nepomoh co? :) ale pocital bych s tema 2mm.

Nejjednodušší na výrobu to bude udělat ze dvou kusů (vzít trubku, odfrézovat vrch – spodní kolíbka, z druhého kusu taky odfrézovat – horní kolíbka). Potřebuješ k tomu jen jeden stroj, nemusíš nastavovat laser apod.

Ten výpočet ani moc neplatí, zanedbalo se toho tolik, že to ztratilo relevanci. Šlo tady spíše o postup výpočtu, než o samotné výsledné hodnoty.

Tím stažením se síla od zadního kola přenáší i třením mezi rámem a osazením té osy.

tak máš pravdu, je to kolem těch 0,6 * Rm, ve výpočtech pro zaručené střihnutí (třeba dimenzování střižných kolíků) používají dokonce i 0,8 * Rm.

jinak u té dinamiky jsem vycházel z toho, že síla (těch mých 30kN, které teda nesedí, ale sedělo by to pro lepší matroš tak to nechám, stejně jsem to podcenil ten dural) je rovna F=m*a, tedy hmotnost krát zrychlení. Hmotnost znáš, sílu znáš, zrychlení vyjde 300m/s² což je asi 30g.

Pak jsem vzal vzorec s=0,5at*t dosadil vypočtené zrychlení, za dráhu jsem dosadil 6cm (to jsem si zvolil jako deformaci zadního kola při prudkém nárazu, tedy že po 6cm to bude zpomalovat) a vyšel mi nějaký čas.

pak jsem vzal vzorec v=a*t a dosadil čas a zrychlení, vyšlo mi že kolo dopadá na povrch o rychlosti 6m/s. Pak jsem to dosadil do t=v/g (kde g je gravitační zrychlení) a vyšlo mi, že při zemské gravitaci musí kolo padat 0,6s aby nabralo rychlost potřebnou pro ten limitní náraz. Pak zase vzorec s=0,5gt*t a výsledek 1,8m výšky potřebné k urychlení na dopadovou rychlost.

Možná to není úplně košér ale nemyslím si, že by to muselo být úplně blbě… největší roli tam samozřejmě hraje ta deformační dráha, tam se to v reálu bude měnit nejvíc (odpružení ji zvětší, propružení v nohách ji o hodně zvětší), takže reálná výška pro dopad bude o dost větší… i tak ale asi nikdy drop z 2m dělat nebudu :D

Ber to tak, že se tu opravdu bavíme v rovině teorie. Když by jsi udělal hřídel 10mm s odlehčením dírou 7mm tak ubereš 50% materiálu, ale teoretická ztráta pevnosti bude 24%. Tak na základě této úvahy se dá říci, že pokud plná osa odolá 100kg jezdci tak odlehčená snese jezdce s váhou 75kg, v materiálu bude stejném pnutí. Pokud provedeš odlehčení odvrtáním a potom naražením na trn (zhutnění vnitřní stěny osy), tak dosáhneš jiné struktury a jiných hodnot. Já se tímto oborem neživím, jenom jsem si tak něco oprášil ze školy. :) Je pravda, že tam jsme nepočítali osy do nábojů kol, ale osy turbín a všeho možného. Co si tak vzpomínám, tak při zmenšením teoretické pevnosti do 10% se dalo další technologií (v případě plné osy nerealizovatelné) dosáhnout větší pevnosti než v případě plné osy. Ale i v případě prostého odvrtání ve stejném rozsahu vykazovala dutá hřídel při nižším zatížení lepších výsledků než plná. Bylo nám to vysvětlováno, že je to způsobeno povrchovým pnutím na vnitřním plášti a rozdílným druhem deformace. Jinými slovy, tyčovina je pružnější než trubka. Nebudu se hádat , že je to dogma a že to platí pro všechny materiály. Samozřejmě, že destrukční hodnoty jsou vyšší pro tyčovinu než pro trubku.

Když klasickou osu na RU nastavíš (kónusové ložiska), tak tam při nastavení zůstane provozní vůle (žádné namáhání) ve chvíli upnutí RU do rámu je ale už vystavena tlaku. To samé u nábojů s výměnnými koncovkami jako systém u DT (ale tam je osa takové konstrukce, že to ani nevnímá). Jak je to u jiných nábojů na průmyslech jsem nestudoval (pokud se osa zajišťuje matkami, tak tam bude namáhaná na tah v místě aretace ložisek. Ale u RWS je nosnou osou samotná hřídel upínáku a ta je namáhaná na tah při osazení do rámu.